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保隆科技空气悬架产线。

三环车桥生产车间。

保隆科技研发人员调试产品。

长江轴承生产现场。本文照片均为受访企业提供

想让一辆汽车跑起来，行驶系统至关重要。消费者对有些行驶系统的零部件很熟悉，比如悬架、轮胎。而有些零部件似乎并未被消费者了解，比如差速器、前轴、轴承等。即便是熟悉的产品，消费者恐怕也很难叫得出供应商的名字。

其实，这些细分领域都有中国企业默默耕耘的身影。多年来，国内汽车零部件企业在不起眼的行当里苦练内功，很多已经成长为“隐形冠军”。

这些“冠军”是怎样炼成的？本报对相关企业负责人进行了采访。

三环车桥汽车前轴国内市场占有率超五成

跟上潮流拿下市场

汽车前轴，位于车辆前端，通过两个轮胎与汽车前部相连，承担承重、转向等重要功能。因断面呈“工”字型，又称“工字梁”，是汽车底盘系统的重要安全零件。

1979年自主设计开发出国内第一根汽车前轴，到如今国际市场占有率22%、国内市场占有率52%、为全球销量前20名的汽车制造企业中的16家供货……位于湖北省谷城县的三环车桥有限公司（以下简称“三环车桥”）逐渐成长为世界最大的汽车前轴生产企业。

生产车间里，银白钢段被烧至约1000℃后通体透红，随后被机械臂送入最高可达1.6万吨压力的自动锻造生产线上锻造成型，用时仅约40秒，一件中重型卡车使用的车前轴便出炉了。

高度自动化的生产线，跟40多年前第一根前轴下线时的场景迥异。

“前轴是汽车上最大的整体长杆类模锻件，公司刚成立时缺少大型压机设备，我们通过研发辊锻成形的方法，用时3年才开发出专用辊锻机和辊锻工艺，通过连续的局部受力变形完成锻件的整体成形，以‘小设备干大活’，解决了当时中国汽车工业的瓶颈。”三环车桥副总经理朱国军说。

三环车桥展览室的展台上，摆放着两件车前轴，一件实心，一件在中间打了3个孔。“这是镂空型汽车前轴，是我们的拳头产品。”朱国军指着打孔前轴说，为满足节能减排和汽车轻量化的需求，三环车桥通过自主创新，采取“强骨弱肉”的理念，加强主要受力部分，对受力较弱的部分打孔，进而降低整体重量。

“2016年，我们对标国外汽车前轴的结构设计和研究，发现镂空前轴在欧洲已经广泛应用到商用车上，而国内尚属空白。”朱国军回忆说，“一定要跟上潮流，拿下这块市场。”

不过，镂空并非简单的工艺结构创新。“必须对应用场景进行精准识别，并对道路工况进行受力分析，在确保安全性和疲劳寿命的基础上进行，这需要大量基础数据统计和深入研究。”朱国军说。

为解决变截面薄壁冲孔成形下强度一致性问题，三环车桥投入2000多万元资金，用于热处理设备及工艺的研发。“相关专利获得国家发明铜奖。”朱国军十分自豪，“不仅镂空前轴的重量明显降低，让油耗降下来，更重要的是其结构创新获得了更好的强度性能，提高了疲劳寿命。”

通过敏锐的市场洞察和持续创新攻关，三环车桥建立起完善的产品体系，目前，公司拥有100多项专利，其中发明专利25项。过硬的技术支撑，为企业开辟了广阔市场。“去年，公司中高端汽车前轴产量达150万件，镂空前轴占比超1/3，受到德国戴姆勒、日本日野等客户好评。”朱国军说。

当前，面对汽车产业绿色化、智能化、自动化转型趋势，三环车桥切入新赛道，与徐工、吉利等企业展开深度合作，全力攻坚新能源车桥关键技术，部分产品已量产。“公司自诞生时起就带着自主创新的基因，并一直伴随着我们成长，这是我们不断切入新赛道、打开新市场的底气。”朱国军说。（本报记者  康  朴）

保隆科技与汽车厂商合作实现空气悬架技术突破

助力“科技平权”

经过颠簸路段，有的乘客被抛离座位，有的乘客只感受到轻微晃动；高速过弯时，有的车稳稳抓住地面，有的车出现侧倾。这些不同的驾乘体验，很大程度上是由一辆汽车的悬架系统决定的。