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4月25日召开的中央政治局会议指出，助力传统产业改造升级，开辟战略性新兴产业和未来产业发展新赛道。今年一季度以来，我国深入推进“人工智能+”行动，大力支持大模型在传统产业的应用，打造一批智能工厂、数字化车间等标杆项目。

探访钢铁业“灯塔工厂” 数智化提升品质

那么这些智能工厂都有哪些新能力呢？在北京就有一家刚被评为世界上最先进的钢铁工厂。

在北京顺义的这家钢铁企业拥有世界上最先进的汽车板生产线，工厂全面实现了自动化和智能化，生产效率提高了21.2%，可以生产最高端的汽车用钢板。

生产效率是如何提高的呢？记者来到了冷轧车间，在干净整洁的生产线上几乎看不到操作工人。工作人员介绍，依托人工智能技术，这条产线已替代了数十个重体力劳动和环境恶劣的岗位——车间顶部的起重机通过5G技术实现远程操控；地面钢卷进料由机器人自动完成；质检实验室内，AGV小车通过机械臂将待检材料精准移送至检测设备，全流程实现无人化作业。这些能力是如何实现的呢？记者来到了这家“灯塔工厂”的大脑——智慧管控中心。

首钢股份冷轧公司首席工程师 李凤惠：这是我们的智慧管控中心，智慧管控中心是我们公司核心的管控大脑，所以我们所有的生产、质量、仓储、物流到能源环保安全，所有的这些业务都在我们的管控中心进行管控。

在钢厂控制中心，记者看到数名系统操作员正通过控制台下达指令，中央大屏实时跳动着全厂运行数据。负责人介绍，依托大模型技术，从原料进厂到成品出库装车的全流程均已实现自动化，其中镀锌工艺是核心环节——尤其是汽车板生产对镀锌精度要求极高。钢板镀锌工艺就像给钢板穿上一层“防锈衣”，通过铁锌合金化反应隔绝腐蚀介质。在连续热镀锌产线现场，记者观察到钢板以每分钟180米的速度快速通过450℃高温熔化的锌液，铁和锌在高温下“融合”，钢板表面形成一层坚固的合金层，过去这类工艺依赖老师傅凭经验反复调试参数，现在只需要技术人员点点鼠标就可以实现了。

首钢股份冷轧公司首席工程师 李凤惠：锌层厚度均匀性从原来的90%，基本上提高到99.9%，厚度可以控制到头发丝厚度的十分之一。

通过AI智能模型和工业机器人的应用，这家工厂实现全员劳产率提升11%、生产周期缩短18%、设备综合利用率提升21%、新产品开发时间缩短31%；利用能源数据采集和高阶模型分析促进绿色可持续发展，实现单位能耗降低10%、单位产品碳排放降低5%。

首钢股份冷轧公司制造部部长 马永伟：一季度作业效率、产品质量、产线稳定性同比均有所提升，高附加值产品汽车板量同比提高了7%以上，实现了一季度开门红。

最近，这家工厂还被世界经济论坛评为全球钢铁行业的“灯塔工厂”。“灯塔工厂”被称为“世界最先进的工厂”，代表工业领域顶级的智能制造能力。在中国已有79座这样的“灯塔工厂”，占比超40%，稳居世界智能制造第一梯队。

极致能效+数字化转型 创新场景多点开花

以这家钢铁企业为缩影，近年来我国钢铁行业正以“极致能效+数字化转型”双轮驱动破局突围，

环保指标连创新高，绿色制造新优势加速形成，创新场景实现多点开花。